三要素的影響 在精密車削加工中，通常都希望獲得短的加工時間，長的刀具壽命和高的加工精度。因此，必須充分考慮工件材料的材質?、硬度、形狀狀況及機床的性能，選擇合適的刀具并使用高效率的切削條件，即通常所說的三要素。

　　精密車削速度(Vc) 工件在車床上旋轉，將其每分鐘的轉數(shù)定義為主軸轉速(n)。由于工件旋轉，在其直徑的切削點處產(chǎn)生切削速度，稱為線速度，單位米/分鐘。通常用線速度來考慮切削速度對加工的影響。

　　精密車削速度的影響 精密車削速度對刀具壽命有非常大的影響。提高切削速度時，精密車削溫度就上升，而使刀具壽命大大縮短。加工不同種類硬度的工件，切削速度會有相應的變化。通過大量的切削實驗得出：

　　(1)、在通常情況下，切削速度提高20%?，刀具耐用度降低1/2?;切削速度提高50%?，刀具耐用度將降至原來的1/5。

　　(2)、低速(20-40m/min)切削易產(chǎn)生振動，使刀具壽命縮短。進給量(fn) 進給量是指工件每旋轉一周，刀具的移動量，單位為毫米/轉。

　　進給量的影響 進給量是決定被加工表面質量的關鍵因素，同時也影響加工時切屑形成的范圍和切屑的厚度。 在對刀具壽命影響方面，進給量過小，后刀面磨損大，刀具壽命大幅降低;進給量過大，切削溫度升高，后刀面磨損也增大，但較之切削速度對刀具壽命的影響要小。

　　精密車削深度(ap) 深度指未加工表面與已加工表面之間的差值，單位毫米。它是工件未加工直徑與已加工直徑差值的一半。

　　精密車削深度的影響 切削深度應根據(jù)工件的加工余量、形狀、機床功率、剛性及刀具的剛性來確定。 精密車削深度變化對刀具壽命影響不大。精密車削深度過小時，會造成刮擦，只精密車削工件表面的硬化層，縮短刀具壽命。當工件表面具有硬化的氧化層時，應在機床功率允許范圍內(nèi)選擇盡可能大的切削深度，以避免刀尖只精密車削工件的表面硬化層，造成刀尖的異常磨損甚至破損。

　　領域廣泛應用。

　　1、冷卻和涂層：

　　1)平面銑削是否要冷卻，存在爭議。當用一個大直徑面銑刀銑削時，冷卻液難以噴到整個銑刀。特別是銑削屬于斷續(xù)加工。刀片在頻繁地切入、切出，實際上冷卻液達不到刀尖，而是刀尖切入時被加熱，切出時被冷卻。這種很快地加熱、冷卻，極易引起熱裂紋。如果刀片出現(xiàn)裂紋，并且在切削時從刀片座中落下，刀體將會受到嚴重的損壞。

　　2)現(xiàn)代的刀具涂層能使溫度裂紋產(chǎn)生的概率大大降低，更加促進了干式切削的發(fā)展。特別是TiAlN涂層刀具很適合于干式切削。因為當切入金屬時，切削的熱量使TiAlN表面發(fā)生化學變化，產(chǎn)生了更硬的物質。

　　3)干式切削的優(yōu)點是，操作者可以看清切屑實際的形狀和顏色，為操作者提供了評定切削過程的信息，由于工件的化學成分不同，發(fā)出的信息也不一樣：當加工碳鋼時，形成暗褐色切屑，說明采用切削速度適當;當速度進一步提高，褐色切屑將變成藍色。如果切屑變黑，表明切削溫度過高，此時應降低切削速度。

　　4)不銹鋼的導熱率較低，其熱量不能很好地傳至切屑，所以加工不銹鋼應選用適當?shù)那邢魉俣龋骨行紟в械淖睾稚?。如果切屑變成深褐色，表明其切削速度已達最高限度。有時，為避免刀瘤，加工不銹鋼切削熱又是需要的。另外，冷卻液會使切屑冷卻太快而熔合在刀片上，導致刀具壽命降低。

　　5)過高的進給量會引起材料的堆積，而進給量過低又會使刀具與工件發(fā)生摩擦，也會導致過熱。

　　6)干切的目標是調整切削速度與進給量，使熱傳到切屑而不是工件或銑刀上。因此，應避免使用冷卻液，以便觀察飛濺的精密車削，適當?shù)卣{整主軸速度和進給量。熱精密車削意味著熱量沒有傳到零件和刀具上，不會發(fā)生熱裂紋，從而延長了刀具壽命。但當加工易燃性的材料(如鎂和鈦)時，應注意冷卻并備好滅火設施。

　　7)值得一提的是，當干切時，在螺紋/銑刀體的結合面應涂少量防止“咬死”(難以拆卸)的化合物也很重要，但要注意不要帶進污物，否則會影響銑刀的安裝精度。

　　2、順銑和逆銑：

　　1)大多數(shù)平面銑削都是在帶有絲杠或滾珠絲杠的輕型機床上用逆銑方式來完成。但是，應盡量采用順銑，這樣會取得更好的加工效果。因為逆銑時，刀片切入前產(chǎn)生強烈摩擦，造成加工表面硬化，使下一個刀齒難以切入。當順銑時，應使銑削寬度大約等于2/3銑刀直徑，這可保證刀刃一開始就能立即切入工件，幾乎沒有摩擦。如果小于1/2銑刀直徑，則刀片又開始“摩擦”工件，因為切入時切削厚度變小，每齒進給量也將因徑向切削寬度的變窄而減小?！澳Σ痢钡慕Y果使刀具壽命縮短，對于硬質合金刀具，增加每齒進給量和減小切削深度是比較有利的。所以粗銑時，若徑向切削寬度小于銑刀半徑時，增加走刀量，其刀具壽命將會提高，加工時間隨之縮短。當然，精銑需要工件表面光潔，所以應限制走刀量。

　　2)試調這一徑向銑削寬度，確定銑刀直徑與徑向銑削寬度之比的工作，最好在高精度機床上進行，以便在調整比率的同時，觀察其工件表面粗糙度的變化。

　　3、銑削效率的評價：

　　面銑工作效率可以用多種方式衡量，一種是通過確定每分鐘金屬切除量，即：WOC(切削寬度)×DOC(切削深度)×FR(走刀量)。如：3(WOC)×0.150英寸(DOC)×3.5英寸/minFR=15.75立方英寸/分。金屬切除率表示的是切下的金屬體積，所用的機床功率能否達到這個切除率要取決于被加工金屬的硬度。因而有另外一種衡量方法，就是直接計算銑削所需動率。它等于：金屬切除率×材料硬度系數(shù)。如：鋁硬度系數(shù)約為0.3，則所需功率為15.75×0.3=4.725(**);4140鋼硬度系數(shù)約為0.7，所需功率為15.75×0.7=11(**)，硬度系數(shù)可查有關手冊、資料。